ಆಮ್ಲ ಬಣ್ಣಗಳು, ನೇರ ಬಣ್ಣಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ಬಣ್ಣಗಳು ಎಲ್ಲವೂ ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ಬಣ್ಣಗಳಾಗಿವೆ. 2001 ರಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಕ್ರಮವಾಗಿ 30,000 ಟನ್, 20,000 ಟನ್ ಮತ್ತು 45,000 ಟನ್ ಆಗಿತ್ತು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ, ನನ್ನ ದೇಶದ ವರ್ಣದ್ರವ್ಯ ಉದ್ಯಮಗಳು ಹೊಸ ರಚನಾತ್ಮಕ ಬಣ್ಣಗಳ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಮತ್ತು ಸಂಶೋಧನೆಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಮನ ನೀಡಿವೆ, ಆದರೆ ವರ್ಣಗಳ ನಂತರದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಕುರಿತಾದ ಸಂಶೋಧನೆಯು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದುರ್ಬಲವಾಗಿದೆ. ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ಬಣ್ಣಗಳಿಗೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣ ಕಾರಕಗಳಲ್ಲಿ ಸೋಡಿಯಂ ಸಲ್ಫೇಟ್ (ಸೋಡಿಯಂ ಸಲ್ಫೇಟ್), ಡೆಕ್ಸ್ಟ್ರಿನ್, ಪಿಷ್ಟ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು, ಸುಕ್ರೋಸ್, ಯೂರಿಯಾ, ನಾಫ್ಥಲೀನ್ ಫಾರ್ಮಾಲ್ಡಿಹೈಡ್ ಸಲ್ಫೋನೇಟ್, ಇತ್ಯಾದಿ ಸೇರಿವೆ. ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಈ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣ ಕಾರಕಗಳನ್ನು ಮೂಲ ಬಣ್ಣದೊಂದಿಗೆ ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿ ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಸರಕುಗಳು, ಆದರೆ ಅವು ಮುದ್ರಣ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ವಿಭಿನ್ನ ಮುದ್ರಣ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಿದ ವರ್ಣ ದ್ರಾವಕಗಳು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೂ, ಅವು ಕಳಪೆ ಆರ್ದ್ರತೆ ಮತ್ತು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ, ಇದು ಅಂತರರಾಷ್ಟ್ರೀಯ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯ ಅಗತ್ಯಗಳಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳಲು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೂಲ ಬಣ್ಣಗಳಾಗಿ ಮಾತ್ರ ರಫ್ತು ಮಾಡಬಹುದು. ಆದ್ದರಿಂದ, ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ಬಣ್ಣಗಳ ವಾಣಿಜ್ಯೀಕರಣದಲ್ಲಿ, ಬಣ್ಣಗಳ ತೇವಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವಿಕೆಗಳು ತುರ್ತಾಗಿ ಪರಿಹರಿಸಬೇಕಾದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಾಗಿವೆ ಮತ್ತು ಅನುಗುಣವಾದ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಬೇಕು.

ಬಣ್ಣ ತೇವಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಚಿಕಿತ್ಸೆ
ವಿಶಾಲವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ತೇವಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಎಂದರೆ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ದ್ರವವನ್ನು (ಅನಿಲವಾಗಿರಬೇಕು) ಮತ್ತೊಂದು ದ್ರವದಿಂದ ಬದಲಾಯಿಸುವುದು. ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಪುಡಿ ಅಥವಾ ಹರಳಿನ ಇಂಟರ್ಫೇಸ್ ಅನಿಲ/ಘನ ಇಂಟರ್ಫೇಸ್ ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ತೇವಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ದ್ರವ (ನೀರು) ಕಣಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಅನಿಲವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿದಾಗ. ತೇವಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯು ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ವಸ್ತುಗಳ ನಡುವಿನ ಭೌತಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ ಎಂದು ಕಾಣಬಹುದು. ಡೈ ನಂತರದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಲ್ಲಿ, ತೇವಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಬಣ್ಣವನ್ನು ಘನ ಸ್ಥಿತಿಗೆ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಪುಡಿ ಅಥವಾ ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯೂಲ್, ಇದನ್ನು ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತೇವಗೊಳಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಡೈನ ಆರ್ದ್ರತೆಯು ನೇರವಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಕ ಪರಿಣಾಮದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ವಿಸರ್ಜನೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಬಣ್ಣವನ್ನು ತೇವಗೊಳಿಸುವುದು ಕಷ್ಟ ಮತ್ತು ನೀರಿನ ಮೇಲೆ ತೇಲುತ್ತದೆ. ಇಂದು ಡೈ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ನಿರಂತರ ಸುಧಾರಣೆಯೊಂದಿಗೆ, ತೇವಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಬಣ್ಣಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಅಳೆಯುವ ಸೂಚಕಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ. ನೀರಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಶಕ್ತಿಯು 20℃ ನಲ್ಲಿ 72.75mN/m ಆಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ತಾಪಮಾನದ ಹೆಚ್ಚಳದೊಂದಿಗೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಘನವಸ್ತುಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಶಕ್ತಿಯು ಮೂಲತಃ ಬದಲಾಗದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 100mN/m ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಲೋಹಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಆಕ್ಸೈಡ್‌ಗಳು, ಅಜೈವಿಕ ಲವಣಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ತೇವಗೊಳಿಸಬಹುದು. ಆರ್ದ್ರ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಶಕ್ತಿ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಘನ ಸಾವಯವ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಶಕ್ತಿಯು ಸಾಮಾನ್ಯ ದ್ರವಗಳಿಗೆ ಹೋಲಿಸಬಹುದು, ಇದನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮೇಲ್ಮೈ ಶಕ್ತಿ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಇದು ಘನ ಕಣಗಳ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಸರಂಧ್ರತೆಯ ಮಟ್ಟದೊಂದಿಗೆ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಣದ ಗಾತ್ರವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಸರಂಧ್ರ ರಚನೆಯ ಮಟ್ಟವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯು, ಗಾತ್ರವು ತಲಾಧಾರವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ವರ್ಣದ ಕಣದ ಗಾತ್ರವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬೇಕು. ವಿವಿಧ ಮಾಧ್ಯಮಗಳಲ್ಲಿ ಉಪ್ಪು ಹಾಕುವುದು ಮತ್ತು ರುಬ್ಬುವಂತಹ ವಾಣಿಜ್ಯ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಮೂಲಕ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ನಂತರ, ವರ್ಣದ ಕಣದ ಗಾತ್ರವು ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾಗುತ್ತದೆ, ಸ್ಫಟಿಕತ್ವವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಫಟಿಕ ಹಂತವು ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ವರ್ಣದ ಮೇಲ್ಮೈ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತೇವಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ಆಮ್ಲ ವರ್ಣಗಳ ಕರಗುವಿಕೆ ಚಿಕಿತ್ಸೆ
ಸಣ್ಣ ಸ್ನಾನದ ಅನುಪಾತ ಮತ್ತು ನಿರಂತರ ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಬಳಕೆಯಿಂದ, ಮುದ್ರಣ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವಲ್ಲಿ ಯಾಂತ್ರೀಕೃತಗೊಂಡ ಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಫಿಲ್ಲರ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಪೇಸ್ಟ್‌ಗಳ ಹೊರಹೊಮ್ಮುವಿಕೆ ಮತ್ತು ದ್ರವ ಬಣ್ಣಗಳ ಪರಿಚಯಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಡೈ ಮದ್ಯಗಳು ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ಪೇಸ್ಟ್‌ಗಳ ತಯಾರಿಕೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ದೇಶೀಯ ಬಣ್ಣ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಲ್ಲಿ ಆಮ್ಲೀಯ, ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ಮತ್ತು ನೇರ ಬಣ್ಣಗಳ ಕರಗುವಿಕೆ ಕೇವಲ 100 ಗ್ರಾಂ/ಲೀ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಆಮ್ಲ ಬಣ್ಣಗಳಿಗೆ. ಕೆಲವು ಪ್ರಭೇದಗಳು ಕೇವಲ 20 ಗ್ರಾಂ/ಲೀ. ಬಣ್ಣದ ಕರಗುವಿಕೆಯು ಬಣ್ಣದ ಆಣ್ವಿಕ ರಚನೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಸಲ್ಫೋನಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಗುಂಪುಗಳು, ಕರಗುವಿಕೆ ಕಡಿಮೆ; ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಹೆಚ್ಚಿನದು. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಬಣ್ಣಗಳ ವಾಣಿಜ್ಯ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯು ಅತ್ಯಂತ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ, ಇದರಲ್ಲಿ ಬಣ್ಣದ ಸ್ಫಟಿಕೀಕರಣ ವಿಧಾನ, ರುಬ್ಬುವಿಕೆಯ ಮಟ್ಟ, ಕಣದ ಗಾತ್ರ, ಸೇರ್ಪಡೆಗಳ ಸೇರ್ಪಡೆ ಇತ್ಯಾದಿಗಳು ಸೇರಿವೆ, ಇದು ಬಣ್ಣದ ಕರಗುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಬಣ್ಣವು ಅಯಾನೀಕರಿಸುವುದು ಸುಲಭವಾದಷ್ಟೂ, ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಅದರ ಕರಗುವಿಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಬಣ್ಣಗಳ ವಾಣಿಜ್ಯೀಕರಣ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣವು ಸೋಡಿಯಂ ಸಲ್ಫೇಟ್ ಮತ್ತು ಉಪ್ಪಿನಂತಹ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟ್‌ಗಳನ್ನು ಆಧರಿಸಿದೆ. ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ Na+ ನೀರಿನಲ್ಲಿ ವರ್ಣದ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ವರ್ಣಗಳ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಮೊದಲು ವಾಣಿಜ್ಯ ಬಣ್ಣಗಳಿಗೆ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಲೈಟ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಬೇಡಿ.

ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು ಮತ್ತು ಕರಗುವಿಕೆ
⑴ ಆಲ್ಕೋಹಾಲ್ ಸಂಯುಕ್ತ ಮತ್ತು ಯೂರಿಯಾ ದ್ರಾವಕ
ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ಬಣ್ಣಗಳು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಸಲ್ಫೋನಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಗುಂಪುಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಬಾಕ್ಸಿಲಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಗುಂಪುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದರಿಂದ, ಬಣ್ಣ ಕಣಗಳು ಜಲೀಯ ದ್ರಾವಣದಲ್ಲಿ ಸುಲಭವಾಗಿ ಬೇರ್ಪಡುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಮಾಣದ ಋಣಾತ್ಮಕ ಆವೇಶವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ. ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಬಂಧ ರೂಪಿಸುವ ಗುಂಪನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಹ-ದ್ರಾವಕವನ್ನು ಸೇರಿಸಿದಾಗ, ಬಣ್ಣ ಅಯಾನುಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಹೈಡ್ರೀಕರಿಸಿದ ಅಯಾನುಗಳ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಪದರವು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಇದು ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಬಣ್ಣ ಅಣುಗಳ ಅಯಾನೀಕರಣ ಮತ್ತು ವಿಸರ್ಜನೆಯನ್ನು ಉತ್ತೇಜಿಸುತ್ತದೆ. ಡೈಥಿಲೀನ್ ಗ್ಲೈಕಾಲ್ ಈಥರ್, ಥಿಯೋಡಿಥೆನಾಲ್, ಪಾಲಿಥಿಲೀನ್ ಗ್ಲೈಕಾಲ್, ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ಪಾಲಿಯೋಲ್‌ಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ಬಣ್ಣಗಳಿಗೆ ಸಹಾಯಕ ದ್ರಾವಕಗಳಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅವು ಬಣ್ಣದೊಂದಿಗೆ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಬಂಧವನ್ನು ರೂಪಿಸಬಲ್ಲ ಕಾರಣ, ಬಣ್ಣ ಅಯಾನಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಹೈಡ್ರೀಕರಿಸಿದ ಅಯಾನುಗಳ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಪದರವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಬಣ್ಣ ಅಣುಗಳ ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಅಂತರ-ಅಣು ಪರಸ್ಪರ ಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವರ್ಣದ ಅಯಾನೀಕರಣ ಮತ್ತು ವಿಘಟನೆಯನ್ನು ಉತ್ತೇಜಿಸುತ್ತದೆ.
⑵ಅಯಾನಿಕ್ ಅಲ್ಲದ ಸರ್ಫ್ಯಾಕ್ಟಂಟ್
ಬಣ್ಣಕ್ಕೆ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅಯಾನಿಕ್ ಅಲ್ಲದ ಸರ್ಫ್ಯಾಕ್ಟಂಟ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದರಿಂದ ಬಣ್ಣ ಅಣುಗಳ ನಡುವೆ ಮತ್ತು ಅಣುಗಳ ನಡುವೆ ಬಂಧಿಸುವ ಬಲವನ್ನು ದುರ್ಬಲಗೊಳಿಸಬಹುದು, ಅಯಾನೀಕರಣವನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ಅಣುಗಳು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಮೈಕೆಲ್‌ಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುವಂತೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಇದು ಉತ್ತಮ ಪ್ರಸರಣವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. ಧ್ರುವೀಯ ಬಣ್ಣಗಳು ಮೈಕೆಲ್‌ಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತವೆ. ಕರಗಿಸುವ ಅಣುಗಳು ಪಾಲಿಯೋಕ್ಸಿಥಿಲೀನ್ ಈಥರ್ ಅಥವಾ ಎಸ್ಟರ್‌ನಂತಹ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಅಣುಗಳ ನಡುವೆ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಜಾಲವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತವೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಸಹ-ದ್ರಾವಕ ಅಣುವಿನಲ್ಲಿ ಬಲವಾದ ಹೈಡ್ರೋಫೋಬಿಕ್ ಗುಂಪು ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಬಣ್ಣದಿಂದ ರೂಪುಗೊಂಡ ಮೈಕೆಲ್ ಮೇಲೆ ಪ್ರಸರಣ ಮತ್ತು ಕರಗುವಿಕೆಯ ಪರಿಣಾಮವು ದುರ್ಬಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕರಗುವಿಕೆಯು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಬಣ್ಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೈಡ್ರೋಫೋಬಿಕ್ ಬಂಧಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುವ ಆರೊಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಉಂಗುರಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ದ್ರಾವಕಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಆಲ್ಕೈಲ್‌ಫಿನಾಲ್ ಪಾಲಿಯೋಕ್ಸಿಥಿಲೀನ್ ಈಥರ್, ಪಾಲಿಯೋಕ್ಸಿಥಿಲೀನ್ ಸೋರ್ಬಿಟನ್ ಎಸ್ಟರ್ ಎಮಲ್ಸಿಫೈಯರ್, ಮತ್ತು ಪಾಲಿಯಾಲ್ಕಿಲ್‌ಫಿನೈಲ್‌ಫೆನಾಲ್ ಪಾಲಿಯೋಕ್ಸಿಥಿಲೀನ್ ಈಥರ್‌ನಂತಹ ಇತರವುಗಳು.
⑶ ಲಿಗ್ನೋಸಲ್ಫೋನೇಟ್ ಪ್ರಸರಣಕಾರಿ
ವರ್ಣದ್ರವ್ಯದ ಕರಗುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪ್ರಸರಣಕಾರಕವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ. ವರ್ಣದ್ರವ್ಯದ ರಚನೆಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಉತ್ತಮ ಪ್ರಸರಣಕಾರಕವನ್ನು ಆರಿಸುವುದರಿಂದ ವರ್ಣದ್ರವ್ಯದ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಸಹಾಯವಾಗುತ್ತದೆ. ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ವರ್ಣದ್ರವ್ಯಗಳಲ್ಲಿ, ಇದು ಪರಸ್ಪರ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ (ವ್ಯಾನ್ ಡೆರ್ ವಾಲ್ಸ್ ಬಲ) ಮತ್ತು ವರ್ಣದ್ರವ್ಯ ಅಣುಗಳ ನಡುವೆ ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟುವಲ್ಲಿ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಲಿಗ್ನೋಸಲ್ಫೋನೇಟ್ ಅತ್ಯಂತ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಪ್ರಸರಣಕಾರಕವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಚೀನಾದಲ್ಲಿ ಇದರ ಬಗ್ಗೆ ಸಂಶೋಧನೆಗಳು ನಡೆಯುತ್ತಿವೆ.
ಚದುರಿದ ಬಣ್ಣಗಳ ಆಣ್ವಿಕ ರಚನೆಯು ಬಲವಾದ ಹೈಡ್ರೋಫಿಲಿಕ್ ಗುಂಪುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ದುರ್ಬಲ ಧ್ರುವೀಯ ಗುಂಪುಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇದು ದುರ್ಬಲ ಹೈಡ್ರೋಫಿಲಿಸಿಟಿಯನ್ನು ಮಾತ್ರ ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿಜವಾದ ಕರಗುವಿಕೆ ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಚದುರಿದ ಬಣ್ಣಗಳು 25℃ ನಲ್ಲಿ ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರ ಕರಗಬಲ್ಲವು. 1～10mg/L.
ಪ್ರಸರಣ ವರ್ಣಗಳ ಕರಗುವಿಕೆಯು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ:
ಆಣ್ವಿಕ ರಚನೆ
"ಡೈ ಅಣುವಿನ ಹೈಡ್ರೋಫೋಬಿಕ್ ಭಾಗ ಕಡಿಮೆಯಾದಂತೆ ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರೋಫಿಲಿಕ್ ಭಾಗ (ಧ್ರುವ ಗುಂಪುಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣ) ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಹರಡುವ ಬಣ್ಣಗಳ ಕರಗುವಿಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂದರೆ, ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸಣ್ಣ ಸಾಪೇಕ್ಷ ಆಣ್ವಿಕ ದ್ರವ್ಯರಾಶಿ ಮತ್ತು -OH ಮತ್ತು -NH2 ನಂತಹ ಹೆಚ್ಚು ದುರ್ಬಲ ಧ್ರುವ ಗುಂಪುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಬಣ್ಣಗಳ ಕರಗುವಿಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ. ದೊಡ್ಡ ಸಾಪೇಕ್ಷ ಆಣ್ವಿಕ ದ್ರವ್ಯರಾಶಿ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ದುರ್ಬಲ ಧ್ರುವ ಗುಂಪುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಬಣ್ಣಗಳು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಡಿಸ್ಪರ್ಸ್ ರೆಡ್ (I), ಅದರ M=321, 25℃ ನಲ್ಲಿ ಕರಗುವಿಕೆ 0.1mg/L ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು 80℃ ನಲ್ಲಿ ಕರಗುವಿಕೆ 1.2mg/L ಆಗಿದೆ. ಡಿಸ್ಪರ್ಸ್ ರೆಡ್ (II), M=352, 25℃ ನಲ್ಲಿ ಕರಗುವಿಕೆ 7.1mg/L, ಮತ್ತು 80℃ ನಲ್ಲಿ ಕರಗುವಿಕೆ 240mg/L ಆಗಿದೆ.
ಪ್ರಸರಣಕಾರಕ
ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಪ್ರಸರಣ ಬಣ್ಣಗಳಲ್ಲಿ, ಶುದ್ಧ ಬಣ್ಣಗಳ ಅಂಶವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 40% ರಿಂದ 60% ರಷ್ಟಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಳಿದವು ಪ್ರಸರಣಕಾರಕಗಳು, ಧೂಳು ನಿರೋಧಕ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳು, ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳು, ಸೋಡಿಯಂ ಸಲ್ಫೇಟ್, ಇತ್ಯಾದಿ. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ, ಪ್ರಸರಣಕಾರಕವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
ಪ್ರಸರಣಕಾರಕ (ಪ್ರಸರಣ ದಳ್ಳಾಲಿ) ವರ್ಣದ್ರವ್ಯದ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಸ್ಫಟಿಕ ಧಾನ್ಯಗಳನ್ನು ಹೈಡ್ರೋಫಿಲಿಕ್ ಕೊಲೊಯ್ಡಲ್ ಕಣಗಳಾಗಿ ಲೇಪಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಹರಡಬಹುದು. ನಿರ್ಣಾಯಕ ಮೈಸೆಲ್ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಮೀರಿದ ನಂತರ, ಮೈಸೆಲ್‌ಗಳು ಸಹ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಇದು ಸಣ್ಣ ವರ್ಣ ಸ್ಫಟಿಕ ಧಾನ್ಯಗಳ ಭಾಗವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಮೈಸೆಲ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಕರಗಿದಾಗ, "ಕರಗುವಿಕೆ" ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ವಿದ್ಯಮಾನವು ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ವರ್ಣದ್ರವ್ಯದ ಕರಗುವಿಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಪ್ರಸರಣಕಾರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಾಂದ್ರತೆ ಹೆಚ್ಚಾದಷ್ಟೂ ಕರಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಕರಗುವಿಕೆಯ ಪರಿಣಾಮ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.
ವಿಭಿನ್ನ ರಚನೆಗಳ ಪ್ರಸರಣ ವರ್ಣಗಳ ಮೇಲೆ ಪ್ರಸರಣಕಾರಕದ ಕರಗುವಿಕೆಯ ಪರಿಣಾಮವು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಗಮನಿಸಬೇಕು; ಪ್ರಸರಣ ವರ್ಣಗಳ ಮೇಲೆ ಪ್ರಸರಣಕಾರಕದ ಕರಗುವಿಕೆಯ ಪರಿಣಾಮವು ನೀರಿನ ತಾಪಮಾನದ ಹೆಚ್ಚಳದೊಂದಿಗೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಪ್ರಸರಣ ವರ್ಣಗಳ ಮೇಲೆ ನೀರಿನ ತಾಪಮಾನದ ಪರಿಣಾಮದಂತೆಯೇ ಇರುತ್ತದೆ. ಕರಗುವಿಕೆಯ ಪರಿಣಾಮವು ವಿರುದ್ಧವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
ಪ್ರಸರಣ ವರ್ಣದ್ರವ್ಯದ ಹೈಡ್ರೋಫೋಬಿಕ್ ಸ್ಫಟಿಕ ಕಣಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಸರಣಕಾರಕವು ಹೈಡ್ರೋಫಿಲಿಕ್ ಕೊಲೊಯ್ಡಲ್ ಕಣಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಿದ ನಂತರ, ಅದರ ಪ್ರಸರಣ ಸ್ಥಿರತೆ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಈ ಡೈ ಕೊಲೊಯ್ಡಲ್ ಕಣಗಳು ಡೈಯಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬಣ್ಣಗಳನ್ನು "ಪೂರೈಸುವ" ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತವೆ. ಏಕೆಂದರೆ ಕರಗಿದ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿರುವ ಡೈ ಅಣುಗಳನ್ನು ಫೈಬರ್ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ನಂತರ, ಕೊಲೊಯ್ಡಲ್ ಕಣಗಳಲ್ಲಿ "ಸಂಗ್ರಹಿಸಲಾದ" ಬಣ್ಣವನ್ನು ಡೈನ ವಿಸರ್ಜನಾ ಸಮತೋಲನವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಪ್ರಸರಣದಲ್ಲಿ ಪ್ರಸರಣ ವರ್ಣದ ಸ್ಥಿತಿ
1-ಪ್ರಸರಣ ಅಣು
2-ಡೈ ಸ್ಫಟಿಕೀಕರಣ (ಕರಗುವಿಕೆ)
3-ಪ್ರಸರಣ ಮೈಕೆಲ್
4-ಡೈ ಏಕ ಅಣು (ಕರಗಿದ)
5-ಬಣ್ಣ ಧಾನ್ಯ
6-ಪ್ರಸರಣ ಲಿಪೊಫಿಲಿಕ್ ಬೇಸ್
7-ಪ್ರಸರಣ ಹೈಡ್ರೋಫಿಲಿಕ್ ಬೇಸ್
8-ಸೋಡಿಯಂ ಅಯಾನು (Na+)
ವರ್ಣದ್ರವ್ಯ ಸ್ಫಟಿಕಗಳ 9-ಸಮುದ್ರಗಳು
ಆದಾಗ್ಯೂ, ಬಣ್ಣ ಮತ್ತು ಪ್ರಸರಣಕಾರಕದ ನಡುವಿನ "ಒಗ್ಗೂಡುವಿಕೆ" ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಬಣ್ಣ ಏಕ ಅಣುವಿನ "ಪೂರೈಕೆ" ಹಿಂದುಳಿಯುತ್ತದೆ ಅಥವಾ "ಪೂರೈಕೆ ಬೇಡಿಕೆಯನ್ನು ಮೀರುತ್ತದೆ" ಎಂಬ ವಿದ್ಯಮಾನವು ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಇದು ನೇರವಾಗಿ ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ದರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ಶೇಕಡಾವಾರು ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಸಮತೋಲನಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ನಿಧಾನ ಬಣ್ಣ ಮತ್ತು ತಿಳಿ ಬಣ್ಣ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.
ಪ್ರಸರಣಕಾರಕಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ ಮತ್ತು ಬಳಸುವಾಗ, ವರ್ಣದ ಪ್ರಸರಣ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ, ವರ್ಣದ ಬಣ್ಣದ ಮೇಲಿನ ಪ್ರಭಾವವನ್ನೂ ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು ಎಂದು ಕಾಣಬಹುದು.
(3) ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ದ್ರಾವಣದ ತಾಪಮಾನ
ನೀರಿನ ಉಷ್ಣತೆ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಹರಡುವ ಬಣ್ಣಗಳ ಕರಗುವಿಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 80°C ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಹರಡುವ ಹಳದಿ ಕರಗುವಿಕೆಯು 25°C ಗಿಂತ 18 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚು. 80°C ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಹರಡುವ ಕೆಂಪು ಕರಗುವಿಕೆಯು 25°C ಗಿಂತ 33 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚು. 80°C ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಹರಡುವ ನೀಲಿ ಕರಗುವಿಕೆಯು 25°C ಗಿಂತ 37 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚು. ನೀರಿನ ತಾಪಮಾನವು 100°C ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾದರೆ, ಹರಡುವ ಬಣ್ಣಗಳ ಕರಗುವಿಕೆ ಇನ್ನೂ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.
ಇಲ್ಲಿ ಒಂದು ವಿಶೇಷ ಜ್ಞಾಪನೆ ಇದೆ: ಚದುರಿದ ಬಣ್ಣಗಳ ಈ ಕರಗುವ ಗುಣವು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳಿಗೆ ಗುಪ್ತ ಅಪಾಯಗಳನ್ನು ತರುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಡೈ ಮದ್ಯವನ್ನು ಅಸಮಾನವಾಗಿ ಬಿಸಿ ಮಾಡಿದಾಗ, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ ಹೊಂದಿರುವ ಡೈ ಮದ್ಯವು ತಾಪಮಾನ ಕಡಿಮೆ ಇರುವ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ಹರಿಯುತ್ತದೆ. ನೀರಿನ ತಾಪಮಾನ ಕಡಿಮೆಯಾದಂತೆ, ಡೈ ಮದ್ಯವು ಅತಿಸ್ಯಾಚುರೇಟೆಡ್ ಆಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಬಣ್ಣವು ಅವಕ್ಷೇಪಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಡೈ ಹರಳುಗಳ ಧಾನ್ಯಗಳ ಬೆಳವಣಿಗೆಗೆ ಮತ್ತು ಕರಗುವಿಕೆಯ ಇಳಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. , ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಡೈ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.
(ನಾಲ್ಕು) ವರ್ಣ ಸ್ಫಟಿಕ ರೂಪ
ಕೆಲವು ಪ್ರಸರಣ ವರ್ಣಗಳು "ಐಸೋಮಾರ್ಫಿಸಂ" ಎಂಬ ವಿದ್ಯಮಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಅಂದರೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿನ ವಿಭಿನ್ನ ಪ್ರಸರಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದಿಂದಾಗಿ ಅದೇ ಪ್ರಸರಣ ವರ್ಣವು ಸೂಜಿಗಳು, ರಾಡ್‌ಗಳು, ಪದರಗಳು, ಕಣಗಳು ಮತ್ತು ಬ್ಲಾಕ್‌ಗಳಂತಹ ಹಲವಾರು ಸ್ಫಟಿಕ ರೂಪಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಅನ್ವಯಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ 130°C ನಲ್ಲಿ ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವಾಗ, ಹೆಚ್ಚು ಅಸ್ಥಿರವಾದ ಸ್ಫಟಿಕ ರೂಪವು ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಥಿರವಾದ ಸ್ಫಟಿಕ ರೂಪಕ್ಕೆ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಥಿರವಾದ ಸ್ಫಟಿಕ ರೂಪವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಸ್ಥಿರವಾದ ಸ್ಫಟಿಕ ರೂಪವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಗಮನಿಸಬೇಕಾದ ಸಂಗತಿ. ಇದು ಡೈ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ದರ ಮತ್ತು ಡೈ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಶೇಕಡಾವಾರು ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
(5) ಕಣದ ಗಾತ್ರ
ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಸಣ್ಣ ಕಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಬಣ್ಣಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ಕರಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಪ್ರಸರಣ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ. ದೊಡ್ಡ ಕಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಬಣ್ಣಗಳು ಕಡಿಮೆ ಕರಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಕಳಪೆ ಪ್ರಸರಣ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ.
ಪ್ರಸ್ತುತ, ದೇಶೀಯ ಪ್ರಸರಣ ಬಣ್ಣಗಳ ಕಣಗಳ ಗಾತ್ರವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.5 ～ 2.0μm ಆಗಿದೆ (ಗಮನಿಸಿ: ಡಿಪ್ ಡೈಯಿಂಗ್‌ನ ಕಣಗಳ ಗಾತ್ರಕ್ಕೆ 0.5 ～ 1.0μm ಅಗತ್ಯವಿದೆ).